Odlitek důstojnosti podle modelu
Pozitivními vlastnostmi technologického procesu jsou vysoce přesné lití dílu až do 4. třídy přesnosti s čistým povrchem, který nevyžaduje další zpracování. Důležitým znakem způsobu je také schopnost získat produkt komplexní konfigurace s obvyklým způsobem výroby, který vyžaduje montáž jednotlivých prvků. Výroba odlitků ze slitin tvrdého kovu umožňuje získat výrobky s drsností povrchu do stupně 6 od Rz = 20 μm do Ra = 1, 25 μm v souladu s požadavky GOST 2789–59.
Jaký je proces
Při sériové výrobě malých nebo velkých dílů se vyvíjí náčrtek a výkres výrobku, zhotoví se rozvržení a forma, vybere se materiál z kovu, sádry a žáruvzdorného jílu. Výrobní proces se provádí v následujícím pořadí :
- montáž odnímatelné formy;
- zahřátá voskovitá hmota látky s nízkou teplotou tání (parafin, stearin, vosk) se nalije do otvoru formy pod tlakem 2, 5-3 atm;
- po ochlazení jsou obrobky spojeny v blocích pájením do hradlového systému.
Principem investičního lití je výroba materiálu na základě jednodílného tvaru, který poskytuje vysokou přesnost hotového výrobku. Zvolený způsob odlévání pomáhá získat díly s tloušťkou stěny 0, 5 mm ze žáruvzdorné legované oceli, kterou nelze obrobit.
Hotový produkt se vystaví podšívce suspenze, která obsahuje křemennou prachovou frakci a tekuté sklo nebo ethyl silikát.
Obkladová kapalina, pro kterou se používá ethyl silikát [Si (OC2H5) 4], obsahující 32 nebo 40% Si02 v kompozici, se aplikuje v několika vrstvách. V procesu hydrolýzy suspenze se používá ethylalkohol. Každá další vrstva povlaku je posypána jemně promytým pískem z křemene nebo práškového marshalitu, sušeného, po kterém se cyklus opakuje 5 až 11 krát. Modelové složení se zahřívá párou, teplou vodou nebo vytápěním.
Vznik formy trvá 2 hodiny až 2 dny, konečný výsledek je tuhá skořápka až do tloušťky 3 mm, po které se forma dostane do modelové tavící sekce z formy ohřevem v tepelné skříni při teplotě +120 0 С … + 150 0 С nebo V horké vodě 90 ° C. Po odstranění plniva se forma vloží do baňky a naplní se suchým práškem z křemene, zirkonu, elektrokorundu nebo magnezitu.
V dalším výrobním stupni se připravená forma převede do pece pro tepelné zpracování pro spalování zbytků hmoty s nízkou teplotou tání a následným kalením při teplotě ~ 900 ° C po dobu 4 hodin. Po dokončení zahřátí se forma naplní roztaveným kovem, nechá se vychladnout, odlitky se odstraní z vratového systému, podrobí se tepelnému ošetření a konečnému čištění. Uchovávejte modely v termostatu nebo ve studené tekoucí vodě.
Charakteristickým znakem žáruvzdorné suspenze je změna fyzikálního stavu čelního roztoku při změně formulace. Pokud se do připravené čisté suspenze vnese vodný roztok alkálie, začíná proces tuhnutí, v důsledku čehož je možné získat základ pro výrobu odnímatelné keramické formy.
Vyrábí odlitky
Výhodou způsobu výroby výrobků podle modelu je možnost využití nákladově efektivní nedestruktivní technologie pro výrobu jedno-, sériové nebo hromadné výrobní nomenklatury s vysokými nároky na rozměrovou přesnost a čistotu povrchové úpravy. Roztavené tavné modely pro díly malé formy, složité konfigurace a velké výrobky jsou vyrobeny z organických materiálů :
parafinový vosk;- ceresin;
- stearin;
- rašelinový bitumen;
- polystyren;
- kalafuny;
- hnědý vosk;
- polyethylen;
- Ozokerite, atd.
Při výběru modelového složení se berou v úvahu komplexní fyzikální vlastnosti materiálu. Modely tavené musí splňovat následující požadavky :
- tavitelnost při teplotě od 60 0 С do 100 0 С;
- minimální smrštění a expanze;
- dobrá tekutost;
- mechanická pevnost;
- minimální index popela a lepení předmětů a rukou;
- chemická inertnost;
- environmentální bezpečnost;
- opakované použití;
- dobrá přilnavost k čelní tekutině;
- možnost mechanizace a automatizace procesů;
- ekonomická spotřeba kovu.
Technologický postup pro odlévání umožňuje výrobu dílů z legované a uhlíkové oceli, neželezné slitiny nebo litiny. Způsobem kovového odlévání v nástrojích se vyrábí kokily, formy, formy, jádra nebo formy, automobilové díly a ruční zbraně. Výroba odlitků v odnímatelné keramické formě (skluzu) se provádí v několika fázích :
- nalití do suspenze baňky;
- forma léku;
- odstranění výsledného modelu z polokoule;
- tepelná kalcinace poloviny formy;
- montáž a lití polovin forem roztaveným kovem.
Automatizovaná výroba
Proces odlévání, jehož technologie je přizpůsobena pro automatizovanou instalaci, současně umožňuje výrobu stoupačky a násypky pro vtokový systém.
Na kovové odlitky podle státního standardu jsou kladeny stejné požadavky jako na výrobky získané jinou metodou. Tavení pracovního materiálu je prováděno výrobními technologiemi.
Odlitek je vyřazen poté, co je forma ochlazena na pneumatickém zařízení s baňkou otočenou o 180 °, aby se odstranilo sypké plnivo. Oddělení obrobku se provádí několika způsoby:
- vibrace na speciální platformě;
- děrování přes lemovací nástroj;
- elektrické nářadí;
- anodické a mechanické řezání.
Čištění polotovarů ze skořepiny se provádí louhováním horkým roztokem KOH. Zbytkové fragmenty se čistí pomocí nástrojů s kartáčem nebo emery.
Stupeň čistoty odlévacího povrchu závisí na stavu a provedení formy, typu modelového složení, frakci křemenného písku, způsobu tavení kompozice a způsobu kalcinace skořepin, chemickém složení odlitku.
Hustota odlévacího materiálu je tvořena polohou formy na pracovní plošině. Kompenzace smrštění oceli během tuhnutí je zajištěna konstrukcí podávacího systému. Přesnost kovového odlitku je kontrolována optickým kompaktorem. Nevýhody odlévání na modelu zahrnují složitost a trvání technologického procesu, vysoké náklady na zařízení.