U zdroje
Myšlenka, že obrobek může mít potřebnou velikost a tvar odstraněním čipů, vznikla ve starověku. První primitivní soustruh, známý vědcům, sahá až do VII. Století před naším letopočtem. Dřevěný, kost nebo rohový roh byl upnut do improvizovaného svěráku na otočné základně. Učeň nebo otrok otočil konstrukci v různých směrech a mistr pomocí frézy dal detailům požadované rozměry a konfiguraci, dotýkal se řezného nástroje rotujícímu obrobku.
Samozřejmě, takový stroj byl extrémně nedokonalý. Nedovolil dosáhnout přijatelné přesnosti a fyzická síla lidských rukou významně znesnadnila zpracování, takže to bylo dlouhé, časově náročné a dostatečně přesné.
Evoluce
Kupodivu, lidstvo šlo po cestě modernizace soustruhů velmi pomalu. Teprve v polovině 16. století se objevily kovářské stroje s nohou, o něco později vodní. Ale dláto stále drželo pána rychle oslabující ruku . Skutečným problémem bylo vyřešit následující úkoly:
- výroba kovových částí složitého geometrického tvaru;
- navlékání, vnější i vnitřní;
- vytvoření ozubených kol, což je v těchto dnech nezbytné v různých průmyslových odvětvích.
Průmyslová a technologická revoluce, ke které došlo v Evropě (zejména ve Velké Británii) ve druhé polovině 18. století, vedla ke skutečnému průlomu ve vývoji soustružení kovů. Bylo zapotřebí stále více kovových částí nejrůznějších účelů, poptávka po nich exponenciálně vzrostla a průmysl se vyvíjel zrychleným tempem.
To bylo pak, že mnohem pokročilejší stroje byly vytvořeny, kde řezný nástroj mohl pohybovat mechanicky, bez ohledu na fyzické schopnosti operátora. A vynález parního stroje umožnil vytvořit soustruhy schopné zpracovávat velké díly a rychle odstraňovat tlusté vrstvy materiálu z těla obrobku, vytvářet hluboké drážky, řezané závity s různými hodnotami stoupání a hloubky.
První prototyp moderního soustruhu, obsahující všechny komponenty, které jsme v něm dnes viděli, dokončil jeho vynálezce - Angličan Henry Maudsley - přesně v roce 1800. Poté Američané převzali obchod, dosáhli úplné mechanizace procesu soustružení a významně modernizovali konstrukci stroje, což ho činí univerzálním pro výrobu různých typů prací.
Dneska
V současné době se potřeba kovových dílů s danými geometrickými parametry mnohonásobně zvýšila i ve srovnání s dvacátým stoletím. Kromě složitosti forem jsou požadavky na přesnost stále náročnější na výrobky, někdy měřené v mikronech a dokonce i jejich frakcích. Navzdory dominanci plastů a některých dalších materiálů, díly vyrobené z různých typů kovů nadále vedou ve velké většině průmyslových odvětví, kde je požadována pevnost, spolehlivost a trvanlivost.
Princip soustružení zůstal nezměněn. Pomocí frézy, frézy, dalšího řezného nástroje jsou z obrobku pevně upevněného ve speciálním rotačním sklíčidle stroje odstraněny další vrstvy materiálu, které poskytují detaily potřebné konfigurace, geometrické parametry a funkční charakteristiky.
Dnes jsou soustružnické práce prováděny sofistikovanými, high-tech stroji pod kontrolou výkonných počítačových systémů, které jsou řízeny vysoce kvalifikovaným operátorem.
V důsledku toho je možné dosáhnout přesnosti filigránů, zajistit výrobu částí nejsložitější konfigurace, nejrůznějších funkcí a účelu:
- Převody a ozubená kola;
- různé hřídele a pouzdra;
- matice, spojky, prstence;
- kladky a pohony;
- šrouby, šrouby, matice, podložky;
- další podrobnosti o složitých geometrických tvarech.
Moderní soustružnická zařízení, kromě bezvadné přesnosti, poskytují vysokou rychlost zpracování a téměř úplnou absenci vad a prostojů.
Typy soustružení
Komplexní soustružení obsahuje rozsáhlý seznam různých operací. Mezi hlavní patří:
řezání na vnějším nebo vnitřním povrchu částí různých typů nití;- vrtání, vyvrtávání děr, zahloubení, nasazení a tak dále;
- Odstřihněte části obrobku, jemně dolaďte na požadovanou konfiguraci a tvar;
- otáčení různých drážek, drážek a technologických spojů;
- zpracování vnějších povrchů, konců a říms.
Kromě toho, soustružení kovů umožňuje dát povrchu detaily požadovaný stupeň drsnosti a nezbytnou texturu.
Použitelný řezný nástroj
Většina výrobních a opravárenských podniků dnes používá tzv. Číslicově řízené obráběcí stroje (CNC). Mají dostatečnou univerzálnost, umožňují úspěšně vyřešit většinu problémů. Jejich velikost a náklady jsou však relativně malé. V poslední době je čím dál více možné splnit zařízení vybavená moderními výkonnými počítačovými řídicími systémy.
Pokud jde o řezný nástroj, má velmi širokou paletu. Řezáky, i když s vysokým stupněm podmíněnosti, jsou obvykle rozděleny do několika velkých hlavních skupin.
Podle formuláře:
- rovný;
- ohnuté;
- Čepele s nakreslenou pracovní plochou.
Takové řezáky mohou mít odlišný tvar a ráže a mohou být také pravé (pohybují se od zadního vřeteníku dopředu) a vlevo (pohybují se v opačném směru).
Do cíle:
kontrolní stanoviště určená pro zpracování plochých částí;- bodování pro otočné plochy umístěné kolmo k ose otáčení obrobku;
- ve tvaru, aby se získaly konkrétní detaily profilu;
- vrtání otvorů;
- závitové;
- odřezávání;
- drážka.
Řezačka je pečlivě vybírána podle složitosti práce, velikosti dílu, úkolů a složitosti zpracování konkrétní části. Přesně volba řezného nástroje určuje přesnost provedení, rychlost obrábění, rychlost otáčení vřetena stroje a mnoho dalších aspektů.
Bez ohledu na moderní technologie, ať už jsou inovativní materiály používány v různých průmyslových odvětvích a oblastech, soustružení kovových výrobků, dřeva, plastů, kompozitů má i nadále zásadní význam při provádění široké škály stavebních, výrobních nebo opravárenských procesů.
Požadavky na různé detaily byly dříve přísně regulovány různými státními normami, specifikacemi, jinými standardy a vzory. Dnes tyto požadavky nadále utahují, a to jak z hlediska složitosti konfigurace a parametrů, tak z hlediska požadavků na dokonalou přesnost.
Není pochyb o tom, že po dlouhou dobu bude profese soustruhu jedním z nejoblíbenějších ve výrobním sektoru. S ohledem na stále složitější úroveň vybavení specializovaného vybavení, obráběcích strojů a zařízení bude tato profese vyžadovat stále vyšší úroveň dovedností pracovníků, důkladné teoretické znalosti a bohaté praktické zkušenosti.