Hlavní typy katodické ochrany
Katodická ochrana potrubí proti korozi vyvinutá v devatenáctém století. Tato technologie byla poprvé použita v lodním průmyslu a s anodickými chrániči obalenými trupem plovoucí nádoby, která minimalizovala korozní procesy slitiny mědi. O něco později se tato technologie začala aktivně uplatňovat v jiných oblastech. Kromě toho je katodická technika v současné době považována za nejúčinnější technologii ochrany proti korozi.
Existují dva typy katodické ochrany kovových slitin:
první varianta předpokládá, že zdroj elektrického proudu je připojen ke zpracovávané struktuře, to znamená, že kovová část se stává katodou a vnější elektrody působí jako anody;- druhá metoda - elektrolytické pokovování - obrobek, který je v kontaktu s projekční deskou kovové slitiny, která má elektrodonegativní potenciál. S touto technologií působí oba kovy jako anoda. Postupem času se projektor plastu zničí.
Nejběžnější je dnes první možnost, protože je rychlejší a jednodušší. S touto technologií se můžete vyrovnat s různými typy koroze:
- interkrystal;
- praskání mosazi v důsledku nadměrného namáhání;
- koroze způsobená bludnými elektrickými proudy;
- důlková koroze, atd.
Je třeba poznamenat, že první technika umožňuje zpracování velkých kovových konstrukcí a chemická ochrana galvanickým pokovováním je určena pouze pro malé výrobky.
Galvanická technologie je velmi populární ve Spojených státech, u nás se téměř nikdy nepoužívá, protože technologie zařízení potrubí v Ruské federaci neznamená zpracování speciální izolace, která je nezbytná pro galvanickou ochranu.
Bez takového povlaku roste koroze oceli pod vlivem podzemních vod, což je mimořádně důležité pro podzim a jaro. V zimě, po zalití vodou, je proces koroze výrazně zpomalen.
Popis technologie
Katodická ochrana proti korozi se provádí s použitím konstantního proudu proudu do obrobku a činí potenciál obrobku negativním. Pro tento účel se často používají usměrňovače.
Objekt, který je připojen ke zdroji elektrického proudu, je považován za "minus", tj. Katodu, a uzemnění je anoda, to znamená "plus". Hlavní podmínkou je přítomnost dobrého elektricky vodivého média. Pro podzemní potrubí je uzemněna.
Při provádění této technologie mezi půdou (elektricky vodivé médium) a ošetřovaným předmětem musí být zachován potenciální rozdíl elektrického proudu. Hodnotu tohoto ukazatele lze zjistit pomocí voltmetru s vysokým odporem.
Vlastnosti efektivní práce
Koroze je často viníkem pro odtlakování potrubí. Na konstrukci dochází k poškození kovových konstrukcí, trhlin, dutin a trhlin. Tento problém je mimořádně důležitý pro potrubí pod zemí, protože jsou neustále v kontaktu se podzemní vodou.
Katodická technika v této situaci umožňuje minimalizovat proces rozpouštění a oxidace kovové slitiny změnou počátečního korozního potenciálu.
Výsledky praktických zkoušek naznačují, že potenciál polarizace kovových slitin katodickou technikou zpomaluje korozi.
Pro dosažení účinné ochrany je nutné omezit katodový potenciál materiálu, který byl použit k vytvoření potrubí, konstantním elektrickým proudem. V této situaci rychlost koroze kovu nepřekročí deset mikrometrů za rok.
Katodická ochrana je navíc nejlepším řešením pro ochranu potrubí pod zemí před vlivem zbloudilých elektrických proudů. Putující proudy jsou elektrický náboj, který proniká do půdy, když je v provozu bleskosvod, elektrické vlaky se pohybují atd.
Pro ochranu proti korozi lze použít elektrické vedení nebo přenosné generátory pracující na naftu nebo plyn.
Speciální vybavení
Pro zajištění ochrany se používají speciální stanice . Toto zařízení obsahuje několik uzlů:
- zdroj elektrického proudu;
- anoda (zem);
- položka měření, řízení a řízení;
- propojovací vodiče a šňůry.
Stanice chránící anodu umožňuje chránit několik potrubí, které jsou vedle sebe. Nastavení dodávaného proudu může být automatické nebo ruční.
V naší zemi má instalace Minerva-3000 zvláštní popularitu. Výkon tohoto RMS je dostatečný k ochraně přibližně 40 kilometrů podzemního potrubí před korozí.
Mezi výhody instalace patří:
vysoký výkon;- možnost obnovení po restartu;
- těsnost spojů a uzlů;
- dostupnost digitálních řídicích systémů a přepínání režimů;
- schopnost dálkového ovládání.
Dálkové monitorování zařízení se provádí prostřednictvím modulů GPRS, které jsou zabudovány do návrhu.